智造落地，產能與品質雙升級
目前海康機器人已與包括通威、隆基、晶科在內的多家光伏頭部企業(yè)在智能制造方面進行合作。智能化全場景解決方案在諸多光伏項目中落地應用。
在某光伏項目新建廠房中，一邊建廠，一邊安裝調試，安裝一片區(qū)域爐臺，便上線一片區(qū)域AMR。投入潛伏AMR和重載AMR，結合RCS機器人控制系統(tǒng)，實現(xiàn)上料實時追溯和成品晶棒實時轉運。
即時響應的物流自動化極大縮短了物料搬運時間，減少了生產等待周期，提高了生產線運轉效率，支持快速擴大產能。
在某光伏設備商串焊檢測項目中，電池串焊接過程往往會產生多種缺陷，且特征復雜，檢測效果差，檢出率低。
海康機器人采用高分辨率面陣相機與高速線陣相機進行EL檢測與正反外觀檢測，誤檢率0.5%以下，漏檢率0.1%，保證每一片出廠的光伏產品都能達到高質量標準，為光伏產品的長期性能和光伏企業(yè)的持續(xù)競爭力提供堅實保障。
智能化全場景解決方案
光伏細分場景及其方案眾多，下面將列舉部分較有挑戰(zhàn)性的方案進行重點講解。
硅原料環(huán)節(jié)
Q1 還原車間的難點
還原車間的多晶硅體積大、重量大，要求搬運設備必須具有高承載能力和穩(wěn)定性。
海康機器人專門打造了重載防爆AMR，承載重量可達4噸，能夠安全無損地搬運多晶硅。
2.2 拉晶環(huán)節(jié)
Q2 取晶、轉運的挑戰(zhàn)
在拉晶生產中，傳統(tǒng)工廠依賴人工向高約兩米的坩堝加料，這不僅操作困難，還會產生有害粉塵，威脅工人健康。加之數(shù)百個爐臺頻繁需要加料，勞動強度大且效率低。長達5-7.5米的晶棒不僅提取困難，其高溫狀態(tài)也增加運輸難度。
為應對這些挑戰(zhàn)，海康機器人設計了一套全自動化解決方案，涵蓋硅料自動添加、料品自動轉運、晶棒無人化提取與冷卻處理、截斷機對接、開方、磨削等后續(xù)工序的物料自動轉運，乃至廢料處理的自動化流程。方案緊密匹配各生產環(huán)節(jié)，有效提升工作效率并解決行業(yè)難題。
海康機器人還依托機器視覺產品進行拉晶監(jiān)測，對關鍵參數(shù)進行監(jiān)控，并且使用深度學習算子準確提取生產過程中的缺陷，幫助拉晶工廠做到數(shù)據(jù)監(jiān)控、過程管控和結果回溯工作。
切片環(huán)節(jié)
Q3 切片對接、管理的挑戰(zhàn)
在傳統(tǒng)切片工廠中，切片機臺操作復雜、取放料的精度要求高，極度依賴熟練工人的經驗，加之24小時高強度生產，使得人員管理和調度存在困難。此外，硅棒物料規(guī)格多、拼棒管控、切片機上料規(guī)則復雜等對管理者帶來了較大挑戰(zhàn)。
針對以上痛點，海康機器人構建了切片全流程自動化方案，切片AMR與粘棒設備、切片設備、脫膠設備、清洗設備自動化對接。分選后的物料可以通過機器人設備轉運，由機器人對接立庫或直接管理成品庫存，自動化管理切片成品。
Q4 硅片檢測的難點
硅片側邊檢測是切片環(huán)節(jié)的重點和難點。首先，硅片的厚度僅為120μm-140μm，側邊缺陷難以觀測；其次，硅片側邊缺陷會產生在硅片8個邊緣位置，尤其是倒角邊缺陷，微小易疏漏；最后，在花籃下料打包過程中，還會產生缺陷，需要再次把關。
針對以上問題，海康機器人定制側邊檢測視覺軟件，全方位檢測硅片側邊，可同時對硅片的8個邊緣進行檢測，跟蹤反饋11種不同缺陷，為產品質量安全保駕護航。
電池環(huán)節(jié)
Q5 電池片轉運的挑戰(zhàn)
電池片工廠是整個光伏行業(yè)最復雜的生產場景，設備數(shù)量多，物料多，生產空間有限，生產節(jié)拍高，上料強度大。同時電池片生產環(huán)境對潔凈度要求高，需要防塵防靜電。
海康機器人深入分析應用需求，設計了一體式和分體式解決方案，實現(xiàn)從制絨、擴散到刻蝕、鍍膜等十多個工序間的物料全流程自動化轉運。客戶可根據(jù)現(xiàn)場實際需求選擇合適的方案。
一體式方案，根據(jù)不同料盒形態(tài)的轉運需求，應用適配的移動機器人完成相應工序間的物料轉運。由于物料是直接存放在一體式機器人的倉位內，當出現(xiàn)前后工序間物料上下料節(jié)拍不匹配的場景時，一體式機器人可將物料存放在緩存站內，用于平衡工序間的生產節(jié)拍。
分體式方案則是采用分體式機器人搬運有源貨架與接駁臺對接的方式，再由接駁臺對接產線設備，實現(xiàn)物料的轉運。
兩種方案都配備了洗地機、環(huán)境監(jiān)測機器人、石墨舟機器人等標準硬件解決方案，為車間生產環(huán)境保駕護航。
Q6 如何保證電池片良品率
在電池片生產過程中，保證電池片良品率是重中之重。傳統(tǒng)的電池片只能做到事后檢測，而且電池片本身不方便刻印字符或二維碼等信息，加之追溯標準不一，增加追溯難度。
針對以上痛點，海康機器人設計了基于機器視覺的追溯軟件，可實現(xiàn)從上料制絨、清洗到電池片終選全流程追溯，同時配合AMR對轉運相關環(huán)節(jié)的數(shù)據(jù)監(jiān)控，對電池片流程進行信息監(jiān)控。
海康機器人還針對隱裂、鍍膜AOI、鍍膜PL等建立數(shù)據(jù)預處理模型，能夠快速適配上線，高精度檢出異常，充分保證電池片的高質量。
組件環(huán)節(jié)
Q7 組件搬運及管理的難點
組件工廠物料種類繁多、管控復雜，且大多體積大、重量重，人工搬運極為不便；同時組件環(huán)節(jié)生產節(jié)拍高，工單結構復雜，對工廠管理造成較大挑戰(zhàn)。
針對以上問題，海康機器人設計了組件整廠自動化方案，方案覆蓋玻璃、EVA、電池片、焊帶、匯流條、邊框、膠桶、包材等各類物料的自動化轉運以及分檔、包裝、成品入庫等工序間轉運。海康機器人可以根據(jù)業(yè)務需求提供匹配的搬運機器人、堆高機器人、潛伏機器人、一體機器人等，全方位助力組件工廠生產。
為更好地進行工單管理、物料管理和加工設備管理，海康機器人推出MCS物料管理系統(tǒng)，全方位監(jiān)測生產中的各類信息，并主動對庫存短缺預警，為生產過程賦予數(shù)字能量。
為了更好地追溯電池組件的全流程質量，海康機器人定制開發(fā)了光伏組件決策看板，從單站檢測到各個機臺的集控復判，整個工廠的數(shù)據(jù)匯總、運行狀態(tài)一目了然。
Q8 組件檢測的難點
組件檢測存在諸多難點，如串外觀檢測環(huán)節(jié)，電池串正面、反面都會產生不同缺陷，同時激光劃片、覆膜、焊接、溫度、下壓壓力等也會導致各種缺陷。
針對以上問題，海康機器人定制了串外觀檢測單元，針對不同位置缺陷采用特殊打光成像，加強檢出效果，一次性全面管控電池串缺陷。
在收集的各類生產數(shù)據(jù)基礎上，海康機器人依托數(shù)字孿生技術開發(fā)了數(shù)字孿生軟件，將物理空間與數(shù)字空間相映射，讓數(shù)據(jù)與現(xiàn)實相結合，實現(xiàn)設計/制造/產品三個象限與數(shù)字孿生的完美對稱，形成產品全生命周期的數(shù)據(jù)流和自生長的動態(tài)模型，輔助光伏生產決策。
持續(xù)進化，滿足多元需求
海康機器人深耕光伏行業(yè)，在解決方案落地應用過程中積累了豐富的經驗。為更好地滿足客戶多元化需求，海康機器人一方面對原有機器視覺和移動機器人軟硬件產品進行迭代升級，一方面持續(xù)定制化開發(fā)新產品，不斷豐富產品矩陣，提供一站式服務。
目前，海康機器人已開發(fā)出15款光伏生產中需要的移動機器人類型，如潛伏AMR、重載AMR、重載防爆AMR、取晶AMR、切片AMR、一體式AMR、叉取AMR等，覆蓋光伏生產的全工藝環(huán)節(jié)。
經過幾年的發(fā)展，海康機器人AMR核心軟件架構已經進行了4輪大迭代，支持多種類型機器人混合調度，提供低代碼的二次開發(fā)功能，使用更便捷簡單。
海康機器人還基于VM算法平臺，針對拉晶、硅片、花籃、隱裂、絲印等檢測需求，定制開發(fā)了光伏通用框架軟件。VM算法平臺已更新到4.4版本，隨著平臺的迭代升級，通用框架軟件的功能將更豐富，使用效率也更高。
“移動機器人+機器視覺”、“軟件+硬件”，持續(xù)更新迭代，使得解決方案在兼容性、協(xié)同性、易用性方面更具優(yōu)勢，同時全場景解決方案一站式提供也有助于光伏行業(yè)合作伙伴建立完善的數(shù)字化信息系統(tǒng)，控制總體成本，提高生產和管理效率，增強市場競爭力。
6月13-15日
海康機器人將攜光伏全場景解決方案
亮相上海SNEC光伏展
歡迎蒞臨海康機器人展位
國家會展中心（上海），2.1H，D630
